引言

钛合金拥有比强度高、、、凹凸温机能好、、、耐侵蚀、、、环境相容性好、、、以及状态影象和储氢等良好个性[1]，，是航空、、、航天、、、船舶、、、核电、、、医疗等领域极为器重的先进资料[2]！。出格是随着航空、、、航天、、、刀兵等领域高端设备的急剧发展，，钛合金薄壁壳体零件的种类和需要量不休增长，，如航空发起机机匣[3]、、、火箭发起机壳体及喷管、、、深潜器承压舱体4、、、火药桶等零部件5！。但钛合金同时也属于难加工资料，，拥有变形抗力大、、、切削加工性差、、、塑性成形领域窄、、、加工效能低等特点，，极大限度了钛合金薄壁构件的出产能力[1]！。

旋压成形技术被以为是钛合金、、、高温合金回转型薄壁构件的最佳加工步骤[1,6]，，它综合了铸造、、、挤压、、、拉伸、、、弯曲、、、环轧、、、横轧和滚压等工艺特点[2]，，拥有成形载荷低、、、质量不变、、、资料利用率高、、、组织机能好、、、成本低等利益[5]！。我国旋压技术的钻研起步于20世纪60年代初期，，经过60余年的长足发展，，固然与德国、、、日本、、、美国等蓬勃国度的钻研与利用水平尚存差距，，但也突破了很多技术瓶颈，，根基形成了从设备研制到工艺设计的成熟系统，，很多旋压产品的机能和精度已靠近或达到国际先进水平[8,9]！。

杨英丽等[8]综述了2008年前国内的钛合金旋压技术发展过程，，但目前仍不足对其近年来钻研进展的总结性文章！。有关调查显示，，2000年后，，国内外旋压技术的钻研进入急剧发展期，，我国的发展势头更是突飞猛进！。从专利申请量角度看，，2006年后，，我国以绝对优势占据有关专利申请量第一位[9]！。在钛合金旋压技术领域，，我国粹者也进行了宽泛钻研，，获得了大量成就！。为推动钛合金旋压技术发展，，推广其在国防领域高端设备上的利用，，本文综述了近年来国内钛合金旋压技术的钻研成就，，并总结了该领域仍需解决的问题和发展方向！。

1、、、旋压成形工艺简介

1.1旋压成形道理及工艺分类

旋压是将金属坯料卡紧在芯模上并随旋压芯模一路动弹，，同时旋轮压在坯料理论沿预约轨迹进给，，通过旋轮的陆续点加载作用使坯料产生陆续部门塑性变形，，从而一道次或多道次成形出拥有指标母线的空心回转体零件的工艺[10]！。

按变形前提，，旋压工艺可分为热旋压和冷旋压！。按变形特点，，旋压工艺可分为通常旋压和强力旋压！。其中强力旋压又可分为流动旋压(合用于筒形件)和剪切旋压合用于锥形件)！。流动旋压依照旋压时金属流动方向与旋轮活动方向是否一样，，又可分为正旋压与反旋压[11,12]！。

1.2钛合金旋压机能

钛合金弹性模量较低，，旋压时不易贴模，，回弹量大，，难以实现精密成形;其受压时不变性较低，，易失稳起皱，，不利于普旋成形;常温状态下，，钛合金的屈强比很高，，因而塑性成形领域很窄！。高温状态下，，由于钛合金的热导率低，，截面上会产生较大的温度梯度，，引起较强的内应力，，导致工件理论庞易出现密集裂纹缺点！。钛合金热旋时与工具粘着性较大，，流动性差，，难以保障束件的理论质量！。此外，，钛合金高温下易产生氧化吸气，，导致制件机能降落[14]！。

2、、、钛合金强力旋压技术钻研进展

强力旋压为体积成形，，既扭转毛坯状态又扭转其壁厚[11,12]！。该技术在航空航天领域高端设备制作方面比通常旋压技术利用更为宽泛，，是设备发展的火急需要，，也是塑性成形领域的前沿！。目前，，钛合金旋压技术的钻研重要集中在强力旋压方面！。近年来，，随着有限元理论的不休发展与美满，，旋压技术的钻研步骤已从反复试验转向推算机仿照与试验相结合，，极大地提高了科研效能！。常用的有限元数值仿照软件有ANSYS、、、Abaqus、、、DEFORM、、、MARC、、、Forge、、、AD-INA等！。钛合金强力旋压技术的钻研热点蕴含:工艺优化、、、变形机理、、、成形缺点预测与节制、、、组织演化、、、织构演变、、、力学机能、、、可旋性、、、以及旋压件热处置等！。

2.1钛合金流动旋压技术钻研近况

近年来，，钛合金强力旋压技术的钻研重要集中于流动旋压领域！。

工艺优化方面，，何阳[15]使用 ABAQUS软件钻研了旋轮重要结构参数对TA15钛合金强力旋压筒形件质量的影响法规，，发现旋轮圆角半径较大时工件理论质量较好;在不合旋压过问的前提下，，选择尽可能小的旋轮压抑角能够尽快进入旋压不变阶段！。朱恩锐等[16]使用有限元软件钻研了重要旋压工艺参数对TB6钛合金强力旋压筒形件质量的影响法规，，了局批注:加热温度和主轴转速对成形质量的影响较小！。，而旋轮进给率和减薄率对成形质量有着较大影响;随着旋轮进给率的增大，，制件外径圆度精度呈先减小后增大！。田辉等[17]使用MSC.Marc软件仿照了TC4钛合金筒形件强力外旋压成形过程,发此刻一样工况下，，正旋比反旋得到的制件贴模性好，，且扩径量和金属堆积也较小;该数值仿照得出的优化工艺参数为:减薄率20%~25%、、、进给比0.5~1.0mm/r、、、圆角半径6mm、、、成形角25°！。郭靖{18]确定了 TA15钛合金薄壁筒形件轧一旋陆续成形工艺的最优成形极限的成形参数组合:温度850℃、、、4道次旋压、、、进给比1.5mm/r、、、旋轮圆角半径25mm！。

变形机理钻研方面，，韩冬等[19]通过三维有限元分析步骤钻研了Ti75合金筒形件旋压过程中应力应变的散布法规，，并分析了进给速度、、、减薄率和旋轮工作角对旋压成形的影响，，如图1、、、图2、、、图3所示！。赵小凯[10]在钻研TA15钛合金筒形件强力旋压工艺时，，发现了筒形件旋压过程旋轮作使劲和接触状态变动法规，，即旋压力与旋轮接触面积正有关，，旋轮数量及其沿芯轴环向中心夹角决定了每个旋轮的接触区面积变动！。陆鹏等针对镍钛状态影象合金管进行了滚珠热旋压成形有限元数值仿照，，钻研了减薄率对管坯的温度、、、应力应变散布、、、以及旋压载荷的影响法规，，了局批注:热旋压成形时，，随着减薄量的增长，，管坯、、、芯：凸鲋榈淖罡呶露染龃;管坯周向的应力散布差距较大，，壁厚方向上应变散布差距较大，，且管坯外层金属较内层金属更易产生塑性变形;管坯各方向的旋压载荷随减薄率的增大均显著增大，，轴向载荷远小于径向和切向载荷！。

可旋性钻研方面，，杨延涛等[21]发展了Ti1300合金筒形件旋压成形工艺钻研，，发现Ti1300合金的极限减薄率能够达到85%左右，，且单道次减薄率能够达到45%！。写旭等[22]对Ti55531钛合金筒形件进行了可旋性工艺试验，，发现Ti55531钛合金旋压极限减薄率可达80%左右！。郭靖[18]选取逐步搜索步骤确定了TA15钛合金的微观组织参数在β相体积分数大于10%，，动态再结晶体积分数大于25%时，，资料产生断裂时的旋压极限减薄率可达86.7%！。

力学机能钻研方面，，杨中泽[32]以 TC4、、、TA15和Ti-Al-Cr-Zr-Fe-Si钛合金为钻研资料，，发展了钛合金薄壁筒形件变加载蹊径热强力旋压过程中力学机能演变机制与调控步骤的理论与试验钻研！。他基于思考旋压织构的晶体塑性模型，，揭示了交叉旋压钛合金薄壁筒形件环向机能强化的机制，，即交叉旋压形成较均匀的基面织构使得α相柱面滑移系的均匀Schmid因子减小！。，而锥面滑移系的激活量增长！。韦管[33]在钻研Ti-4.2Al-2.8V-1.8Fe钛合金筒形件旋压工艺时发现相较于单向旋压而言，，正反交叉旋压、、、正反旋压和交叉旋压均对钛合金筒形件环向力学机能的提高有肯定作用，，其中正反交叉旋压提高了71 MPa、、、交叉旋压提升了44 MPa、、、正反旋压了提升8MPa！。赵小凯在钻研TA15钛合金筒形件强力旋压工艺时发现了TA15钛合金强力旋压筒形件各向异性的产朝气理，，即旋压变形中金属轴向流动大于环向，，晶粒c轴与厚度方向的均匀取向差沿轴向上显著小于环向;他还提出了强化环向力学机能和降低旋压件各向异性水平的交叉旋压步骤！。

织构演变钻研方面，，朱慧安等[23]将晶体塑性理论嵌入到ABAQUS软件用户资料子法式UMAT中，，并选取二次开发后的ABAQUS进行旋压织构的有限元数值仿照！。了局批注:TC21钛合金筒形件旋压织构重要蕴含四个重要组分，，别离为基面{0001}织构、、、柱面{10}织构、、、锥面{10}织构以及丝织构{1120}！。增猛进给速度、、、主轴转速和减薄率均可推进{0001}织构、、、{1011}织构和丝织构{1120}形成{24]！。张睿翔[25]使用NSGA-II优化算法，，明确了热变形工艺参数对钛合金织构和力学机能的关联关系，，构建了工艺前提一织构参数一力学机能的关联模型！。欧阳德来等[26]对TC21钛合金筒形件旋压织构演变进行了有限元数值仿照，，钻研了旋压工艺参数对钛合金筒形件旋压织构组分和织构强度的影响法规，，发现减薄率显著影响旋压织构的组分和强度，，当减薄率<25%时，，织构组分重要为[000]<2110>，，当减薄率>30%时,织构组分重要为[0001]<2110>、、、[1013]<uvtw>、、、[0001]<uvtw>及(1  0 1  0<uvtw>织构,且织构强度随减薄率增长而增大！。王贤贤能够TA15钛合金为钻研资料，，发现流动旋压钛合金筒形件机能各向异性机制是由于旋压筒形件拥有近{0002}基面织构和晶粒状态取向择优散布，，导致分歧方向受载时柱面滑移系开动难易水平及微危险存在显著差距所致！。

组织演化钻研方面，，杨国平等[28]钻研了BT20钛合金反旋压筒形件的理论微观组织和晶体取向演化过程，，发现工件外理论组织复杂、、、不均匀是由于反复拉压和剪切作用，，通过多道次旋压能够改善组织不均匀性！。孙海全等[29]钻研了TC11钛合金管材热旋压后的组织及机能，，如图4所示，，热旋压变形后TC11钛合金组织呈纤维状，，β相被次生α相隔断，，呈不陆续描摹，，β转组织有小长宽比的a柱条，，次生α相及颗粒物弥散散布在TC11钛合金的基体组织中;这种微观组织使得钛合金拥有优良的强塑性结合！。陈勇[30]钻研了BT20钛合金筒形件旋压组织织构及机能，，发现坯料重要沿轴向形成纤维组织;少量坯料沿环向流动，，使坯料环向纤维形成不齐全，，筒壁环向抗拉强度和延长率比轴向低！。王春晓[31]基于BP人为神经网络选取 MATLAB神经网络工具箱，，成立了TA15钛合金筒形件热旋压变形的组织和机能的预测模型，，且该模型的预测误差小于14%，，能够以为该模型能较好地预测钛合金筒形件热旋压变形的组织和机能！。

旋压件热处置钻研方面，，白鹭等[34]钻研了时效对TC11钛合金薄壁筒形件热强旋组织及机能的影响，，了局批注:TC11钛合金旋压件在300~600℃时效时，，抗拉强度均高于1200 MPa，，在580℃达到最大值1242 MPa;随着时效温度的升高，，断后伸长率有所降落，，其时效温度高于580℃时，，断后伸长率降至8%以下;500~560℃温度领域内β相向α相的转变偏差最大，，因而，，该钛合金旋压件时效的最佳温度领域为500~560℃！。

缺点节制与预测方面，，李启军等[35]分析了大型薄壁钛合金筒体旋压成形质量影响成分，，发现选取微扩径反旋、、、坯料分区温度节制等措施，，能够有效解决旋压过程中易出现的反挤、、、鼓包、、、壁厚和直径超差等缺点！。郭靖[18]成立了TA15钛合金薄壁筒形件轧一旋陆续成形过程微观组织和危险断裂有限元预测模型，，发现旋压过程中工件内理论再结晶水平最低，，因而危险断裂缺点最有可能产生在工件内理论！。李琳[36]在钻研长径比达6:1的TC11钛合金发起机壳体件的旋压成形工艺时发现，，试验件由于减薄率大在口部出现起皮、、、扭曲的景象是由于旋压到口部时，，旋轮前方的金属外层约束小！。，金属扩径严重，，并且旋轮前方金属不不变造成起皮，，金属晶格扭曲严重，，最后都反映到筒形件的口部，，造成扭曲！。马浩[37]钻研了钛合金强力旋压危险法规演化及韧性断裂预测，，确定了合用于筒形件的韧性断裂准则:对于高塑性和低塑性资料，，C-L准则和 McClintock准则能够别离预测减薄率的安全区！。

2.2钛合金剪切旋压技术钻研近况

剪切旋压是出产薄壁锥形件或曲母线形零件的有效步骤！。分歧于流动旋压，，剪切旋压成形必要遵循正弦律，，并需思考旋轮轨迹的影响，，其成形过程较流动旋压更为复杂！。国内学者针对钛合金剪切旋压的工艺优化、、、变形机理、、、缺点分析与节制等方面进行了大量钻研，，虽不如流动旋压方面的钻研宽泛，，但也获得了诸多有益进展，，同时还针对复杂薄壁构件的成形开发出很多新型旋压工艺！。

工艺优化方面，，邵庆阳等[38]在 ABAQUS软件中仿照了TA1钛合金板坯在室温前提下的剪切旋压成形，，分析了旋轮进给速度、、、芯轴转速及板坯厚度等工艺参数对成形载荷及尺寸精度的影响，，获得优化工艺参数:旋轮进给速度300 mm/min，，芯轴转速260 r/min,板坯初始厚度4 mm！。曹天旭[39]选取数值仿照和多指标优化相结合的步骤，，使用 SIMULIA Isight中的 NSGA-II算法获得了 TC4钛合金气瓶封底旋压的最佳加工工艺参数组合[进给速0.5060 mm/r,旋压温度887.88℃,主轴转速187.05r/min]！。陈宇[40]等对TC4钛合金锥形件热剪旋工艺进行了尝试钻研，，确定了可行的工艺规划:温度在500~600℃以上，，且加工区域的温度散布要均匀，，最大温差不得超过50℃;进给比为0.1~0.3，，当工件较大时芯轴转速不得超过100 r/min-1！。李启军等[41]对大尺寸薄壁曲母线TC4钛合金构件旋压成形进行了有限元数值仿照，，得到的优化工艺参数为进给比f=1.0 m/r、、、旋轮攻角a=20°、、、旋轮圆角半径R=20 mm、、、芯轴转速ω1=60 r/min、、、旋轮轨迹为凹圆弧！。

变形机理钻研方面，，魏巍等[42]以TC4钛合金为对象，，选取DEFORM有限元软件，，钻研了钛合金气瓶无芯模热旋压过程中旋压温度、、、进给比和旋轮圆角半径等关键工艺参数对工件应力应变散布、、、危险累积情况的影响！。单德彬等[43]利用 ANSYS/LS-DYNA软件对TC4钛合金轮圈的旋压过程进行了有限元数值仿照和工艺试验，，钻研了分歧旋压轨：头制绶叱ざ榷苑吖痰挠跋欤，发现当翻边长度较小时选取直线旋轮轨；竦玫墓ぜ的变形量较选取曲线轨迹的更小！。，变形更均匀，，坯料边缘所受的切向压应力更小！。，因而翻边部门起皱的偏差也更小！。詹梅等(44)选取数值仿照步骤分析了芯模对钛合金热剪旋成形的作用机制，，了局批注，，工件在纯剪切变形和拉伸变形共同作用[以纯剪切变形为主]下变薄;工件贴模时壁厚较均匀，，而不贴模时壁厚出现出中部小两端大的趋向;不贴模旋压成形中后期工件的母线会产生塌陷，，使得工件减薄量不及，，因而工件靠近凸缘区域的壁厚弘远于该区域贴模旋压时的壁厚！。HAN Dong等[45]选取思考多种热效应的TA15钛合金薄壁壳体热剪切旋压多场耦合分析模型，，钻研了工件温度、、、芯模预热温度、、、间隙偏离率、、、旋轮进给比、、、工件与旋轮间的摩擦、、、旋轮圆角半径、、、旋轮工作角等工艺参数对旋压变形过程的影响！。了局批注，，较高的工件温度和芯模预热温度可使壁厚方向的温度梯度减小！。，间隙偏离率对变形区的温差影响复杂，，对贴膜度有显著的负影响;工件与旋轮之间的摩擦对温度差有显著影响;增大旋轮进给速度会增大温差，，降低贴膜度，，与冷剪切旋压相反，，较大的旋轮工作角有利于减小温差，，提高贴膜度！。

缺点分析与节制方面，，仵凤勇[46]发展了 Ti55高温钛合金复杂薄壁构件的板材热旋压成形工艺钻研，，发现多道次旋压过程中，，旋压温度过高容易导致坯料过烧，，资料塑性降落导致开裂;若道次间距过大，，容易引起过渡区过度减薄或受拉应力过大而开裂！。赵国伟[14]在钻研TC4钛合金球形气瓶内胆半球热旋压成型工艺时，，发现曲线轨迹相比直线轨迹更具将板料下压的能力，，有助于板料收颈;适当增长旋压道次有利于旋压过程;高温下，，旋轮与模具间距过小会出现反挤景象;通过多道次旋压中最后一道次光整加工，，配相宜当热处置可改善开裂景象，，保障零件外理论质量！。马浩[37]在钻研钛合金强力旋压危险演化及韧性断裂预测时，，发现Lou准则是合用于锥形件强旋的预测精度较高的韧性断裂准则，，Lou准则预测的板材危险散布情况如图5所示！。陈宇[40]等对TC4钛合金锥形件温热剪旋工艺进行了尝试钻研，，分析了旋压过程中出现鼓包缺点的原因:部门鼓包缺点形成的原因是钛合金导热性差，，导致坯料上温度散布不均匀，，温差较大，，分歧温度区域变形水平分歧，，从而导致金属流动不均匀，，造成部门鼓包景象;螺旋状鼓包缺点形成的原因是火焰加热区域过大，，导致已旋区的金属受热膨胀而不贴模，，并且由于温度高而变形抗力小！。，因而无法接受旋压变形时所传递的扭矩，，从而造成已旋区的螺旋状鼓包缺点！。王思冰[47]选取道次间热处置工艺，，将第一道次旋压后构件在900℃下的断裂真应变由42.7%提升至72.1%，，突破了 Ti2AlNb合金多道次热剪切旋压开裂难题！。

新型旋压工艺开发方面，，肖刚锋等[48]针对航空发起机尾喷管难成形的问题，，钻研了TC11中部带法兰锥形件的热铲旋成形工艺，，铲旋成形过程如图6所示！。该钻研发现选取坯料整体预热+激光辅助补热的方式可使法兰变形区温度集中在950℃以上，，有利于法兰成形，，同时锥形基体温度较低，，可有效预防锥壁翘起！。王思冰[47]通过随动涡流在线加热构建了均匀的温度场,使得 Ti2AlNb合金热强旋温度节制在950±30℃,多道次强旋累积减薄率可达74%！。王建华等通过电源、、、钛板和工具头组成电流回路，，急剧提高钛板部门温度至预约温度，，并且工具头和旋轮协同导电加热进行旋压成形的步骤钻研了分歧电流巨细对TA2钛板剪切旋压成形机能的影响，，了局批注，，电流辅助旋压能显著提升 TA2钛板的成形机能，，且随着电流的增大，，钛板的塑性变形能力逐步加强！。

3、、、钛合金通常旋压技术钻研近况

通常旋压属于板材成形，，重要扭转毛坯状态，，而不扭转或险些不扭转毛坯壁厚[11,12]！。该技术合用于成形状态复杂的异形回转体零件，，并能降低出产成本，，提逾越产效能[50]！。近年来，，旋压成形的钻研重要集中于强力旋压，，对通常旋压的钻研相对较少，，钛合金通常旋压技术方面的钻研则更为少见！。通常旋压的重要工艺参数蕴含旋轮活动轨！ⅰ、道次间距和旋压间隙等！。

李启军等[51]对深邃径比TC4钛合金筒形件普旋成型过程进行了数值仿照，，分析了活动轨！ⅰ、旋压道次间距和旋压间隙对成形的影响，，了局批注，，选取凹曲线轨迹，，间隙为3.5mm，，首道次间距为9mm，，分6道次旋压可成功旋制高精度试验件！：萚52]设计了钛合金薄壁环形内胆旋压成形的合理工艺流程一下料、、、剪圆直径480mm)、、、正旋拉旋[加热到800℃]、、、退火、、、反旋拉旋[加热到800℃]、、、退火、、、切边，，他们通过试验确定了TC4钛合金薄壁环形内胆旋压成形的合理工艺参数，，研制出了合格的TC4钛合金薄壁环形内胆旋压件！。吕昕宇等[53]针对钛合金薄壁舱段热普旋过程中的凸缘失稳景象，，钻研了分歧类型抛物线轨迹与凸缘收径过程中分歧轨迹状态对凸缘变形的影响，，总结了普旋轨迹对钛合金热普旋收径影响的3点法规:①TC4钛合金热普旋变形应该按小进给、、、均匀变形进行节制;②抛物线型轨迹较直线型轨迹变形均匀，，在TC4热普旋成形时选取抛物线型轨迹;③TC4合金热普旋成形过程中，，凸缘左近的抛物线型轨迹亦选取“先疏后密”的排布法规！。

4、、、钛合金旋压技术的发展趋向

钛合金旋压技术是成形航空航天等领域高端设备钛合金薄壁构件的关键技术！。目前，，国内学者在钛合金旋压成形工艺优化、、、变形机理、、、缺点节制、、、组织机能演化等方面获得了肯定进展，，为现实工程中钛合金薄壁构件的出产提供了重要领导！。然而，，随着高端设备设计趋向轻量化、、、高机能、、、高精度和优良的环境适应性，，新型钛合金资料朝着高强、、、高塑、、、高韧、、、高危险容限的方向发展，，以及制作业迈向智能化、、、数字化，，钛合金旋压技术的钻研将来重要面对以下挑战:

[1]大直径、、、薄壁整体钛合金旋压工艺亟待钻研！。高端设备的零部件结构不休向大直径、、、小壁厚的极端尺寸结合特点发展，，例如直径2.25 m贮箱箱底、、、直径5m低温贮箱箱底瓜瓣等[54]！。若何精密旋压成形此类构件是对旋压工艺设计者的一大挑战！。

[2]钛合金复杂结构异形件的旋压成形技术亟待钻研！。在航天工程所需的带有复杂内筋的薄壁零件、、、非对称回转体零件的旋压加工步骤还处于钻研阶段[1]！。此类构件的成形依赖于新型特种旋压成形技术的开发，，如劈开旋压、、、铲旋、、、无模旋压、、、对轮旋压、、、复合旋压等，，而这些技术根基上未发展过钻研！。

[3]钛合金旋压变形机理和工艺优化在今后依然是钻研的重要方向！。由于钛合金旋压是多场多成分耦合影响的复杂弹塑性大变形过程，，变形机理极度复杂，，部门工艺参数[如错距量、、、旋轮装置角等]对钛合金旋压的影响尚不齐全明确！。目前，，对于钛合金剪切旋压组织和织构的演变的钻研尚不充分，，对于钛合金普旋的钻研尚不充分！。别的，，若何提高有限元模型的正确性，，若何提高数值仿照的分析效能，，若何实现精密旋压成形，，若何构建基于物理机制的钛合金多道次热强旋组织与织构演化预测模型，，若何确定热强旋组织状态、、、织构、、、演化与成形构件力学机能间的定量关系[5]等问题是目前钛合金旋压理论钻研面对的挑战！。

[4]新型高温高强高韧钛合金适应旋压工艺亟待钻研！。目前，，钛合金旋压领域重要钻研的钛合金资料较为有限，，重要为TA15、、、BT20、、、TC4、、、TC11、、、TC21等！。近年来科研工作者们开发出一批机能优异的高温高强高韧钛合金，，如 Ti-5Al-4Zr-8Mo-7V Ti-6Cr-4Mo-2Al-2Sn-1Zr[56]、、、Ti-4Mo-3Cr-1Fe[57]等！。这类资料的使用有助于航空航天高端设备实现高机能、、、轻量化，，拥有辽阔的利用价值！。因而，，索求此类钛合金的旋压工艺拥有很大意思！。

[5]开发旋压智能制作技术很有必要！。传统旋压工艺对经验依赖性强，，甚至必要反复试验来优化工艺，，研制周期长、、、效能低！。现阶段的旋压技术的钻研，，越来越依赖于推算机技术，，重要通过旋压工艺试验与推算机仿真相结合的步骤进行钻研，，钻研效能得到大幅提升！。在智能制作的时期大布景下，，旋压成形领域也应积极经营旋压智能制作行业布局！。王北平等[58]提出了将来旋压智能化制作技术框架及有关系统的组成设想，，其主题思想是工艺专家系统和在线检测技术在旋压设备上的集成利用，，关键技术是开发旋压智能工艺设计与优化系统、、、开发强力旋压工艺专家系统、、、以及开发旋压加工三维在线检测技术！。

5、、、结语

[1]近十几年来，，国内学者在钛合金旋压技术钻研领域获得了大量新进展，，其中以钛合金流动旋压方面的钻研最为丰硕！。然而，，对于钛合金剪切旋压组织和织构演变的钻研尚不充分，，对于钛合金普旋的钻研也相对不及！。

[2]钛合金旋压是多场、、、多工步、、、多参数耦合作用下的部门加载不均匀成形过程，，其理论钻研极度复杂！。国内学者在钛合金旋压的工艺优化、、、变形机理、、、组织演化、、、织构演变、、、缺点节制与预测、、、可旋性、、、力学机能、、、热处置以及新型旋压技术开发等方面均进行了宽泛而深刻的钻研！。

[3]对于钛合金旋压技术的发展而言，，航空航天等领域高端设备的轻量化、、、高机能发展对其提出了更高要求，，新型高温高强高韧钛合金的开发为其注入了新的活力，，智能制作技术的进取则为其提供了数字化平台！。将来钛合金旋压技术发展面对的重要挑战蕴含:大直径薄壁整体钛合金旋压成形、、、钛合金复杂结构异形件旋压成形、、、钛合金旋压变形机理和工艺优化的深刻钻研、、、新型高温高强高韧钛合金旋压工艺索求，，以及旋压智能制作技术的开发与利用！。

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